Când vine vorba de plăci suspendate în unghi drept, mulți utilizatori sunt foarte preocupați de procesul lor de fabricație. Înțelegerea procesului de producție este foarte utilă pentru utilizare ulterioară. Mai jos, îl vom prezenta în detaliu: Modelele standard de-panouri de perete în unghi drept adoptă un „proces integrat de ștanțare și îndoire a plăcilor de oțel”: sunt selectate plăci de-oțel carbon de înaltă rezistență, cum ar fi Q235 și Q355. Conturul de bază este ștanțat dintr-o singură mișcare folosind matrițe de precizie și apoi îndoit cu precizie într-o structură de-unghi drept de 90 de grade folosind o mașină de îndoit CNC. Avantajele acestui proces sunt: ① Evită concentrarea tensiunilor cauzate de sudare, rezultând o integritate structurală generală puternică. Sub stres, sarcina este distribuită uniform, iar sarcina distructivă nominală poate atinge cu precizie 70-160 kN, îndeplinind cerințele liniilor de medie și joasă tensiune; ② Are o eficiență ridicată de producție, cu un singur set de matrițe capabile să producă mii de bucăți pe zi, potrivite pentru aprovizionarea în lot, reducând costurile unitare de producție.
Pentru plăcile suspendate în unghi drept concepute pentru sarcini grele, se folosește un „proces de forjare din oțel turnat”: țaglele din oțel carbon sunt încălzite la o stare termoplastică de 1100-1250 de grade și apoi forjate folosind o presă de forjare. Avantajele de bază ale forjarii sunt: ① Elimină defecte precum porozitatea și bulele de aer din interiorul oțelului, rezultând granule mai dense și rezistență la tracțiune cu peste 30% mai mare decât cea a pieselor ștanțate. Poate rezista la sarcini distructive mari de 400-640kN, făcându-l potrivit pentru scenarii de-încărcări grele în linii de înaltă-tensiune și ultra-tensiune; ② Tranziția rotunjită la conexiunea în unghi drept este mai naturală, evitând concentrarea locală a tensiunilor și făcându-l mai puțin predispus la rupere atunci când este supus la sarcini dinamice, cum ar fi tensiunea liniei și balansarea vântului pe perioade lungi.
După formare, semifabricatul va fi supus prelucrarii de precizie pe strungurile CNC și mașinile de frezat: ① Parametrii cheie, cum ar fi diametrul găurii de conectare, filetul de potrivire a șuruburilor și dimensiunea deschiderii furcii (C1, C2) vor fi tăiate fin, cu toleranțe controlate în ± 0,02 mm, pentru a asigura o „conexiune fără sudură” cu componente potrivite, cum ar fi șuruburi și izolatori, cum ar fi șuruburi și izolatori. pe-ajustări pe site; ② Suprafețele de legătură vor fi șlefuite și lustruite la o rugozitate Ra mai mică sau egală cu 1,6 μm pentru a reduce rezistența la frecare în timpul asamblării și pentru a evita concentrarea tensiunilor cauzate de suprafețele de contact neuniforme.
Plăcile suspendate în unghi drept sunt expuse la exterior pentru perioade îndelungate, iar tehnologia anticorozivă este garanția de bază a „durabilitatii” lor. Principalul „proces de galvanizare la cald-(cu unele modele personalizate cu tratament de pasivare) are avantaje semnificative:
Zincarea la cald-prin imersare implică scufundarea panoului de oțel format în zinc topit la 440-460 de grade timp de 3-5 minute, formând un strat de zinc de 85-100μm grosime pe suprafața de oțel. Avantajele sale sunt: ① Stratul de zinc formează o legătură metalurgică cu substratul, cu o aderență care o depășește cu mult pe cea a galvanizării (în testele de aderență, nu a arătat nicio exfoliere chiar și după înțepare și batere), rezistând la uzură din cauza vântului exterior, ploii și vibrațiilor; ② Stratul dens, neporos de zinc izolează complet oțelul de aer, umiditate, acizi și alcalii, prelungindu-și durata de viață la 15-20 de ani în medii exterioare normale și 8-12 ani în medii cu pulverizare sălină de pe coastă și medii montane umede, depășind cu mult durata de viață a produselor negalvanizate (doar 3-5 ani).
Procesul de inspecție a calității asamblarii-a plăcii suspendate în unghi drept este „ultima linie de apărare” pentru a asigura fiabilitatea produsului, iar avantajele sale tehnologice se reflectă în „atenție strictă la detalii și standarde înalte de testare”:
Știfturile, șuruburile și alte accesorii din oțel inoxidabil utilizate la asamblare sunt toate galvanizate sau pasivate, asigurând o rezistență constantă la coroziune cu placa de montare în sine și prevenind defecțiunea generală a conexiunii din cauza coroziunii componentelor. În plus, știfturile sunt proiectate ca știfturi „flexibile-in”, nefiind nevoie de unelte speciale pentru instalare; se blochează automat după introducere, iar dezasamblarea necesită doar un levier ușor, îmbunătățind semnificativ eficiența reparațiilor de urgență și a întreținerii liniilor electrice.
Plăcile finite suspendate în unghi drept sunt supuse mai multor teste riguroase pentru a asigura o rată de promovare de 100% din fabrică: ① Testarea performanței mecanice: Testarea la tracțiune este utilizată pentru a testa sarcina de rupere; sarcina reală trebuie să fie mai mare sau egală cu valoarea nominală (de exemplu, sarcina reală de rupere a tipului Z-16 mai mare sau egală cu 160 kN). Produsele necalificate sunt respinse direct; ② Testarea rezistenței la coroziune: testarea cu pulverizare cu sare și măsurarea grosimii stratului de zinc (folosind un indicator de grosime a stratului de acoperire) asigură că grosimea stratului de zinc îndeplinește standardele și că nu există acoperiri incomplete; ③ Testarea preciziei dimensionale: Dimensiunile cheie sunt verificate folosind o mașină de măsurare a coordonatelor pentru a evita dificultățile de asamblare din cauza abaterilor dimensionale; ④ Inspecția aspectului: Verificările manuale și ale vederii mecanice sunt utilizate pentru a inspecta defecte precum bule de strat de zinc, zgârieturi și bavuri, asigurând un aspect îngrijit al produsului.
